Die automatisierte Produktionsstraße unseres Kunden besteht aus mehreren Stationen, welche innerhalb eines Fertigungsprozesses hintereinander angegliedert sind. Unsere Aufgabe war es, die Produktionszelle so zu konstruieren und zu fertigen, dass die darin ausgeführten Schweißarbeiten lichtdicht nach außen abgeschottet werden. 

Um einen reibungslosen Fertigungsprozess sicherzustellen, müssen Wartungsarbeiten zu jeder Zeit schnell und komfortabel durchgeführt werden können. Dies galt es durch eine durchdachte Zellenkonstruktion zu gewährleisten. Gleichzeitig war es wichtig, dass die Zelle so konzipiert ist, dass sich die Schwingungen des Fertigungsprozesses nicht auf sie übertragen. Kundenwunsch war es zudem, dass die Installation und Inbetriebnahme der Umhausungen vor Ort in der Produktion schnell und einfach gelingt. Zusätzliche Features, wie z. B. eine LED-Leiste oder eine Klimatisierungslösung, sollten im Einklang mit dem kundenspezifischen Designkonzept formschön in die Lösung integriert werden.

Wir begegneten den Anforderungen des Kunden mit einem modularen Grundrahmen, der sich je nach Bedarf flexibel nach dem Baukastenprinzip erweitern lässt. Jede Einzelzelle verfügt über einen abgeschotteten Arbeitsbereich, der komplett lichtdicht ausgeführt ist. Alle Stationen sind im Wartungsfall vollumfänglich begehbar. Die Zellenkonstruktion als solche ist selbsttragend ausgeführt, wodurch sich das Gesamtgewicht der Umhausung verringert. Dadurch kann sie im Ganzen transportiert und mit einem Kran über die jeweilige Arbeitsstation gestülpt werden – wo sie nur noch verschraubt werden muss. Da jede Einzelzelle separat steht, sind die Schwingungen des Fertigungsprozesses komplett abgekoppelt. Alle gewünschten Sonderfunktionen wurden den Designvorgaben des Kunden entsprechend integriert. Aufgrund unseres hohen innerbetrieblichen Vorfertigungsgrades ging die Endmontage bzw. Inbetriebnahme der Produktionszellen am Einsatzort schnell und unkompliziert vonstatten.